傳統(tǒng)工藝難兩全

目前，世界三聚氰胺生產普遍采用尿素原料路線，通?？煞譃楦邏阂合啻憷浞?、低壓液相淬冷法和低壓氣相淬冷法3種。

其中，高壓液相淬冷法無需催化劑，工藝設備效率高、體積較小，長周期運行穩(wěn)定,產品質量穩(wěn)定,但缺點是生產過程中會產生大量工藝廢水,能耗和投資都比較高。低壓液相淬冷法操作條件相對溫和，投資低于高壓法，但缺點是精制工藝復雜，高含水尾氣利用途徑和價值有限。低壓氣相淬冷法流程簡單、占地小、投資較省，也不產生工藝廢水，尾氣易于回收利用，但其缺點是效率低，不容易長周期穩(wěn)定運行，且產品質量不穩(wěn)定。為此，四川金象在低壓氣相淬冷法的基礎上，研發(fā)出加壓氣相法三聚氰胺新工藝，解決了三聚氰胺生產環(huán)保與經濟難兩全的問題。目前，該工藝已在國內多家生產企業(yè)投入應用，相關技術還出口到德國、俄羅斯等國家。

自研技術提升增效

為解決氣相法反應效率低、副產物多的問題，四川金象專門針對三聚氰胺催化反應的特點，自主研發(fā)了高轉化率、高收率的新型流化床反應系統(tǒng)。

該系統(tǒng)巧妙利用大量的熔鹽加熱盤管作為直徑流化床反應器內構件，并對流化床內的濃相段催化劑顆粒循環(huán)流場進行了科學設計，強化顆粒和氣體有序流動，確保催化劑活性穩(wěn)定，即便在370℃~375℃反應溫度的條件下ラ三聚氰胺單程收率也可達95%。相比之下,世界其他同類技術反應溫度達390℃~400℃，而收率僅為82%~90%。該技術解決了現(xiàn)有工藝中尿素轉化率低、產生副產物過多的技術缺陷，降低了未反應物和副產物的回收能耗。通過一系列工藝參數(shù)優(yōu)化設計和設備調整，四川金象強化了各工藝裝備單位容積產能，減少了各工藝裝備體積，實現(xiàn)了生產裝置單線產能進一步大型化，還降低單位三聚氰胺產品的硬件投資和人工消耗。據(jù)統(tǒng)計，該工藝技術可達單線年產5萬噸以上的規(guī)模，每噸三聚氰胺的硬件投資僅為現(xiàn)有技術的54%~72%。

優(yōu)化流程節(jié)能減排

為實現(xiàn)生產過程節(jié)能高效，四川金象通過技術創(chuàng)新，將現(xiàn)有同類工藝技術反應壓力從目前不足0.2兆帕提升到不低于0.5兆帕，增加了反應器內的化學反應速度，也降低了流化床反應器所需的氣體壓縮功，從而降低系統(tǒng)能耗?，F(xiàn)有工藝技術的單位產品電耗在1060~1560千瓦時，而采用該工藝的單位產品電耗不高于600千瓦時。

同時，四川金象還開發(fā)了大型高效熔鹽加熱系、超大型氣固旋風分離器、三聚氰胺專用大型新型耐高溫玻璃纖維氣固過濾系統(tǒng)及其濾芯的在線高效清洗技術等工藝，進一步降低工藝流程能耗。據(jù)統(tǒng)計,該工藝單位產品綜合能耗僅為國外先進技術的30%~60%，單位產品投資額僅為國外先進技術的22%~60%。

此外,該流程產出的高于0.3兆帕無水三聚氰胺尾氣,既可以配合該公司自主研究的催化分解凈化技術和硝基復合肥生產工藝聯(lián)產硝酸銨及復合肥產品，也可以根據(jù)已有產業(yè)鏈靈活聯(lián)產其他產品，提升三聚氰胺尾氣的經濟性，拓展三聚氰胺尾氣的應用領域。